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学习设备管理与维修.ppt

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资源描述:
学习的主要内容,一、设备管理知识简要 二、设备技术状态管理知识简要,设备管理与维修,一、设备管理知识简要,设备管理的重要性,生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一,是我们从事生产经营的重要工具和手段,是企业生存与发展的重要物质基础。生产设备无论从企业资产的占有率上,还是从管理工作的内容上,以及企业市场竞争能力的体现上,它都占有相当大的比重和十分重要的位置。管好用好生产设备,提高设备管理水平对促进企业进步与发展有着十分重要的意义。,设备管理是稳定生产的保证。工欲善其事,必先利其器。我们公司是设备密集型企业,设备的稳定运行,必须建立在具备先进设备及良好的管理水平之上。若疏于管理,会使生产成本增加,失去市场竞争能力,造成极大的浪费。而设备管理好的企业,设备运转状态良好、效率高,市场竞争能力强,企业效益也稳步增长。,设备管理是安全生产的保障。安全生产是企业搞好生产经营的前提,没有安全生产,一切工作都可能是无用之功。安全生产是强制性的,是必须无条件服从的,企业的任何生产经营活动都必须建立在安全生产的基础之上。根据有关安全事故的统计,除去个别人为因素,80以上的安全事故是设备不安全因素造成的,特别是一些压力容器、动力运转设备、电器设备等管理不好则更是事故的隐患。要确保安全生产,必须有运转良好的设备,而良好的设备管理,也就消除了大多数事故隐患,杜绝了大多数安全事故的发生。,什么叫设备,指可供企业在生产中长期使用,并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称。 企业管理中是指符合固定资产条件的,单位价值较高的(企业自定),且能独立完成或至少一道生产工序或提供没种效能的机器、设施以及维持这些机器、设施正常运转的附属装置。,设备管理的含义,以提高设备综合效率,追求寿命周期费用经济性,实行企业生产经营目标为目的,运用现代科学技术、管理理论和管理方法,对设备寿命周期(规划、设计、制造、购置、安装、调试、使用、维护、修理、改造、更新报费)的全过程,从技术、经济、管理等方面进行的综合研究和管理。,设备管理的发展概况与动态,1、设备管理的发展阶段 设备管理是从维修萌发的,它经历了四个发展阶段。 (1)事后维修阶段 在18世纪到19世纪后半期,机械工业不是很发达,机械结构比较简单,工厂采取机器坏了专业人员负责维修。特点是机器坏了再修。,(2)预防维修阶段 20世纪初到50年代初,生产方 式由单件生产发展到流程式大批生产,设备种类多、结构趋于复杂,设备故障对生产影响增大,设备维修工作量及维修费大为增加,于是产生了以预防维修为中心的管理思想。这一思想又分为两大体系。一是欧美预防维修制(通过日常检查、定期检查以及维修来实现预防);二是前苏联的计划预防修理制(按设备组成单元的磨损规律制定开机时间,在磨损极限之前,通过有计划地修理或更换)。,(3)生产维修阶段 20世纪初到50年代,美 国针对预防维修存在过剩维修和不足维修,提出了事后维修、预防维修、改善维修和维护预防四种维修方式结合形成了生产维修制。同时在这个时间提出了设备可靠性、维修性设计及寿命周期费用等基本思想。,(4)多种设备管理模式并行阶段 20世纪初到60年代后期起,一些国家提出了设备一生综合管理的概念,使设备管理进入了一个全新的阶段。很有代表性的有美国后勤工程学、英国设备综合工程学、日本全员生产维修(TPM)及中国的设备综合管理等。,2、中国设备管理的发展进程 中国工业企业设备管理经历了50年的起伏曲折的历程,大致可分为四个阶阶。 (1)初创阶段 1956年引进了前苏联的计划预防修理制,基本与当时的状况相适应,同时为中国企业设备管理工作打下了基础。,(2)曲折阶段 1958年到1960年大跃进时期,设备和设备管理受到了严重破坏。三年后才得以恢复提高,并在计划预防修理制的基础上有所创新,形成了自身特色,主要表现在以下四个方面 ①以“预防为主”为方针,以“维护与计划检修并重”、“专业管理与群众管理相结合”为原则; ②建立了“三级保养制”,以及“三好四会”、“润滑五定”等一套规章制度;,③在组织形式上,除了精简、健全专业管理外,还设立了“专群”结合的管理组织,实现了“专管成线,群管成网”,经常开展设备管理评比检查活动; ④开展地区性设备活动,建立设备专业修理厂、精修站、备件定厂和备件总库等。,(3)振兴阶段 1978年以后,我国设备管理工作迅速发展。1981年国家经贸委设立了全国设备管理部门,1982年成立了中国设备管理协会,1983年颁布了“国营工业交通企业设备管理试行条例”,同时开始引进了“设备综合工程学”、“全员生产维修”、“后勤工程学”等现代设备管理理论,经过多年研究、比较,本着“以我为主,博采众长,融合提炼,自成一家”的方针,在学习和参照设备综合工程学的理论和总结中国设备管理实践经验的基础上,经过反复研究,最后确定“设备综合管理”为中国设备管理的实践模式。1987年7月国务院颁布的全民所有制工业交通企业设备管理条例明确提出了这一管理模式。,(4)探索发展阶段 1988年以后,在政府职能转变和建立现代企业制度的进程中,政府全面淡化了各项行政管理职能,设备管理成为了企业的自主行为。市场的动态化和竞争的进一步加剧,给企业设备管理带来了新的机遇与挑战。所以,把握现代企业的发展趋势,结合具体情况探索中国设备管理的发展,提升企业设备管理水平,增强企业竞争能力,提高企业经济效益是当前中国设备管理急需研究的新课题。,3、现代设备管理的发展趋势 随着工业化、经济全球化、信息化的发展,机械制造、自动控制、可靠性工程及管理科学出现啦新的突破,使现代设备的科学管理出现了新的趋势,把握这一趋势,对于加强设备的现代化和科学化具有重要的现实意义。,(1)设备管理信息化趋势 管理信息化是以发达的信息技术和发达的信息设备为物质基础对管理流程进行重组和再造,使管理技术和信息技术全面融合,实现管理过程自动化、数字化、智能化的全过程。现代设备管理的信息化应该使以丰富、发达的全面管理信息为基础,通过先进的计算机和通讯设备及网络技术设备,充分利用社会信息服务体系和信息服务业务为设备管理服务。设备管理的信息化是现代社会发展的必然。,设备管理信息化趋势的实质是对设备实施全面的信息管理,主要表现在以下三个方面 ① 设备投资评价的信息化 企业在投资决策时,一定要进行全面的技术经济指标,设备管理的信息化为设备投资评价提供了一种高效的可靠的途径。通过设备管理信息系统的数据库获得投资多方案决策所需的统计信息及技术经济分析信息,为设备投资提供全面、客观的依据,从而保证设备投资决策的科学化。,②设备经济效益和社会效益评价的信息化 由于设备使用效益的评价工作量过于庞大,很多企业都不做这方面的工作。利用计算机能够短时间内多大量信息进行处理,提高设备效益评价的效率,为设备的有效运行提供科学的监控手段。,③设备使用的信息化 信息化管理使得设备使用的各种信息的记录分享容易和全面,这些实用信息可以通过设备制造商的客户关系管理反馈给设备制造厂家,提高机器设备的实用性、经济性和可靠性同时设备使用者通过对这些信息的分享和交流,有利于强化设备的管理和使用。,(2)设备维修社会化、专业化、网络化趋势 设备管理的社会化、专业化、网络化的实质是建立设备维修供应链,改变过去大而全小而全的生产模式。随着生产规模化、集约化的发展,设备系统越来越复杂,技术含量也越来越高,维修保养需要各类专业技术和建立完善的维修保养体系,才能保证设备的有效运行,传统的维修组织方式已经不能满足生产的要求,有必要建立一种社会化、专业化、网络化,可以提高设备的维修效率,减少设备使用位备品配件的储存及维修人员,从而提高了设备使用效率,降低资金占用。,(3)可靠性工程在设备管理中的应用趋势 现代设备的发展方向是自动化、集成化。由于设备系统越来越复杂,对设备性能的要求也越来越高,因而势必提高对设备可靠性的要求。可靠性是一门研究技术装备和系统质量指标变化规律的科学,并在研究的基础上制定能以最少的时间和费用,保证所需的工作寿命和零故障率的方法。可靠性科学在预测系统的状态和行为的基础上建立选取最佳方案的理论,保证所要求的可靠性水平。,可靠性标志着机器在其整个使用周期内保持所需质量指标的性能。不可靠的设备显然不能有效工作,因为无论是由于个别零部件的损伤,或是技术性能降到允许水平一下而造成停机,都会到来巨大的损失,甚至在严重后果。可靠性工程通过研究设备的初始参数在使用过程中的变化,预测设备的行为和工作状态,进而估计设备在使用条件的可能性,从而避免设备以外停止作业或造成重大损失和灾难性事故。,(4)状态监测和故障诊断技术的应用趋势 设备状态监测技术是通过监测设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油温度、消耗量等工作参数,与设备生产厂家的数据相比,分析设备运行的好坏,对机组故障早期预测、分析诊断与排除,将事故消灭在萌芽状态,降低设备故障停机时间,提高设备运行可靠性,延长机组运行周期。设备故障诊断技术是一种了解和掌握在使用过程的状态,确定其整体或局部是否正常或异常,早期发现故障及其原因,并能与报故障发展趋势的技术。,随着科学技术与生产的发展,机械设备工作强度不断增大,生产效率、自动化程度越来越高,同时设备更加复杂,各部分的关联愈加密切,往往某处微小故障就会引起连锁反应导致整个设备乃至与设备有关的环境遭受灾难性的毁坏,不仅造成巨大的经济损失,而且会危及人身安全,后果极其严重。采用设备状态检测技术和故障诊断技术,就可以事先发现故障,避免发生较大的经济损失和事故。,这一技术的应用深刻地改变了原有的维修体制,节省里大量维修费用。长期以来我国对机械设备主要采用计划维修,常常不该修的修了,不仅费时花钱,甚至降低了设备的工作性能,该修的又没修,不仅降低设备寿命,而且导致事故。采用故障诊断技术后,可以做到“事前维修”或变“计划维修”为“预知维修”。,(5)从定期维修向预知维修转变的趋势 设备的预知维修管理是现代设备科学管理发展的方向,为减少设备故障,降低设备维修成本,防止生产设备的意外损坏,通过状态监测技术和故障诊断技术,在设备正常运行的情况下,进行设备整体的维修和保养。在工业生产中,通过预知维修,降低事故率,是设备在最佳状态下正常运转,这是保证生产按预定计划完成的必要条件,也是提高企业经济效益的有效途径。,预知维修的发展是和设备管理的信息化、设备状态检测技术、故障诊断技术的发展密切相关的,预知维修需要的大量信息是由设备管理信息系统提供的,通过对设备的状态监测得到关于设备或生产系统的温度、压力、流量、噪声、润滑油温度、消耗量等各种参数,由专家系统对各种参数进行分析,进而实现对设备的预知维修。,新趋势带来的设备管理水平的提升,设备管理与企业的经营活动,1、设备管理的方针 设备管理必须以效益为中心,坚持依靠技术进步,促进生产经营发展和预防为主的方针。,以“效益为中心”的方针 就是要建立设备管理的良好运行机制,积极推进设备综合管理,加强企业设备的优化组合,加大企业的更新改造力度,挖掘人才资源,确保企业资产获得良好的投资效益。,设备管理”依靠技术进步”的方针 (1)是适时用新设备替换老设备; (2)是运用高新技术对老旧设备进行改造; (3)是推广设备诊断技术、计算机辅助管理技术等管理新手断。,坚持“促进生产经营发展”的方针 就是要正确处理企业生产经营与设备的辩证关系。 (1)设备管理必须坚持为提高生产率、保证产品质量、降低生产成本、保证订货合同期和安全环保,实现企业经济效益服务; (2)必须建立和完善设备管理的激励机制,必须充分认识设备管理工作的地位和作用。,坚持“预防为主”的方针 就是为确保设备持续高效的正常运行,防止设备非正常劣化,在依靠检查、状态监测、故障诊断等技术的基础上,逐步向以状态维修改变设计水平。,2、设备管理的原则 设备管理坚持“五个相结合”的原则,即设计、制造与使用相结合;维护与检查相结合;修理、改造与更新相接合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相结合。,(1)设计、制造与使用相结合 是指设备制造单位在设计的指导思想上和生产过程中,必须充分考滤全寿命周期内设备的可靠性、维修性、经济性等指标,以最大限度满足生产需求。 (2)维修与检查相结合 是贯彻“预防为主”方针,保设备安全经济运行的重要措施。,(3)修理、改造和更新相结合 是不断提高企业技术装备的有效措施 (4)专业管理与群众管理相结合 就是要求必须建立从领导到一线工人全部参加的组组织体系,实现全员管理。 (5)技术管理与经济管理相结合 是不可分的统一体。只有技术管理,不讲经济效益,易产生低效益或无效益管理,使设备缺乏生命力。,3、设备管理的任务 (1)优化企业资本有机构成和设备资源配置; (2)运用各种经营、管理手断,不断改善和提高企业技术装备素质,充分发挥设备效能力; (3)不断提高设备综合效率和降低设备寿命周期费用; (4)提高设备利用率; (5)提高设备的可靠性、安全性和适用性; (6)使效益最大化,是设备管理的根本目标。,4、设备管理的内容 (1)建立和完善设备管理激励机制和约束机制; (2)建立设备寿命周期费用统计分析系统,对费用进行估算和核算; (3)加强设备前期管理,明确设备管理部门在前期管理中的职责; (4)完善设备资产管理体制,进行资产评估,防止资产流失; (5)加强设备现场管理,确保企业文明生产; (6)加强重点设备管理; (7)加强设备故障管理,探索故障发生的原因及其对策;,(8)选择适合企业的设备维修方式,逐步向状态维修方式发展; (9)依靠技术进步,适时进行设备技术更改造和新; (10)继续推行设备管理现代化,广泛采用现代设备管理方法和手段; (11)完善设备管理基础工作,推进设备管理标准化工作; (12)积极开展设备管理社会化、专业化工作; (13)建立和完善设备一生信息管理系统; (14)重视设备组织机构和人员培训; (15)确保动能动力设备的安全经济运行。,设备一生的管理,设备前期管理 是指从设备需求提出直至设备采购、安装调试、验收投入使用这一阶段全部活动的管理。 主要内容 设备需求策划、设备采购评审、设备招标、签订技术协议和合同、设备到厂检验、设备安装、设备调试、设备终验收、设备移交等过程。 做好设备前期管理工作,为进行设备投产后的使用、维修、更新改造等管理工作奠定基础,创造了条件。,设备后期管理 是指企业对设备服役期间(从试运行结束到报废)的所有管理活动。 主要内容 设备使用管理;建立全员生产维护系统;制定计划;实施维护;维护的验证与评估;维护记录管理;备件管理等内容。 设备的中期管理时间最长,工作最多,是企业管理工作重要的组成部分,这时段设备管理的好坏,决定着生产任务的落实,决定着生产成本的高低,决定着产品的质量,产量工资和工人的劳动强度和安全等。,二、设备技术状态 管理知识简要,设备技术状态管理的含义,设备的状态 是指设备所具有的性能、精度、生产效率、安全、环境保护和能源消耗等技术状态。 设备技术状态的如何,体现着它在生产经营活动中存的价值和生产保证的程度。,设备在使用中技术状态的划分,设备在使用过程中,由于生产性质、加工对象、工作条件及环境条件等因素对设备的作用,致使设备在设计制造时所确定的工作性能或技术状态将不断降低或劣化。 一般把设备在使用中技术状态划分为三种状态一是完好的技术状态,即设备性能处于正常可用的状态;二是故障状态,即设备的主要性能已丧失的状态;第三种状态是处于上述两者之间,即设备已出现异常、缺陷,但尚未发生故障,这种状态有时称为故障前状态。,设备技术状态管理 就是指通过对在用设备(包括封存设备)的日常检查、定期检查(包括性能和精度检查)、润滑、维护、调整、日常维修、状态监测和诊断等活动所取得的技术状态信息进行统计、整理和分析,及时判断设备的精度、性能、效率等的变化,尽早发现或预测设备的功能失效和故障,适时采取维修或更换对策,以保证设备处于良好技术状态所进行的监督、控制等工作。,设备技术状态管理的意义和目的 控制设备技术状态,根据对其检测、诊断的结果,采取预防措施,尽早排除设备存在的隐患和故障征兆,控制和降低设备故障率,使设备经常保持在良好状态,从而降低维修费用,减少停机时间,提高设备有效利用率,保证产品生产的高质量和高效率,保证安全生产,提高企业的经济效益。,设备技术状态管理的内容,主要内容 制定科学的管理制度和相应的规程标准,正确合理地使用设备,加强设备的维护、检查工作,了解和掌握设备故障征兆与劣化情况,并采取消除和控制措施,积累设备检查修理过程中的各种信息,为制定合理的修理方案或更新策略提供依据。,具体内容共12条 1.建立设备技术状态管理的原始依据。包括设备的能力指标、精度指标和运行特征等原始性能指标,有关技术特性指标,设备技术状态信息特征参数指标等。 2.制定设备技术状态管理的工作标准。包括设备操作规程、维护保养规程、检修规程及状态检查与监测规程等。 3.建立设备管理规章制度和工作流程。包括设备维护保养、检查、计划维修、故障管理、重点设备管理等规章制度及考核考查办法,有关基础工作的内容、形式与流程等。,4.贯彻设备操作规程与维护制度。合理使用设备、正确合理润滑设备、精心维护设备。 5.实行设备检查制度。包括全部生产设备及起重设备、动力设备的日常检查、生产重点设备的定期性能检查和精密设备的定期精度检查,掌握设备的技术状态信息。 6.定期进行设备完好状态检查,精度检测及特种容器检测等。,7.采用诊断技术进行状态检测,及时掌握设备的实际技术状态,为设备的状态维修提供准确信息依据。 8.按照设备的检查点和检查路线进行巡回检查,对检查中发现的异常征兆和隐患,要及时排除或进行有计划地维修,以控制和减少故障发生。 9.对突发故障(包括事故)按照规定进行分析处理和抢修,并做好记录。,10.严格贯彻动力设备的安全运行规程、环境保护法则以及定期预防试验规定。 11.搜集各种检查记录资料,日常维修、故障修理及其他修理记录资料,进行统计、整理和分析,探索故障原因与规律,拟定维修对策。 12.采取相应的对策和措施,改进设备的技术状态。对标准与制度进行完善,不断提高设备技术状态管理的水平。,设备检查,设备检查可行性的提出 设备在损坏前是有征兆的,大多是由于摩损、老化、疲劳等,它总是有个时间过程,突然发生的情况一般不会。 设备检查 是指按照设备规定机能与有关标准,对其性能、精度、润滑、完好、运行状态等情况,在埆定时间内,按规定的检查标准(内容)和周期,由操作工或维修工凭感官和测试工具,对设备所进行的活动。,设备检查常分两类 (1)日常检查 操作者(维修人员)主要利用感官(听、看、触、嗅)和简易的检测手段,每日按规定要求和标准对设备所进行的检查。经验证明,通过检查有80以上的隐患早期可以被发现和消除。 (2)定期检查 指维修人员(专业技术人员)按计划和规定的检查间隔期,根据检查标准,凭人的感官和检测仪器对设备的状态进行全面的检查和测定。主要真对大型、关键和重点设备状态管理收集信息,为周期性的定期维修及状态维修决策提供有力依据。,设备检查的实施有5项工作要做 1、设备检查标准的制定 根据需要明确检查项目、检查间隔、检查方法、正常的标准及检查结标识等。 2、检查卡片(表)的编制 力求简单扼要,能准确反应设备的正常情况,常以润滑、清洁、异声、泄漏、异味、变形、安全等为主要内容。,3、检查间隔期的确定 根设备的情况确定出合理的间隔时间。 4、设备检查的实施 按制度、线路、方法等对设备实施检查。 5、检查记录的统计分析与应用 对检查结果作出分析统计处理,逐步找出设备发生劣的规律,以便采取积极应对的措施。,设备状态监测,设备状态监测的概念 对运转中的设备整体或其零部件的技术状态进行检查鉴定,以判断其运转是否正常,有无异常与劣化征兆,或对异常情况进行追踪,预测其劣化趋势,确定其劣化及磨损程度等,这种活动就称为状态监测。,状态检测的目的 在于掌握设备发生故障之前的异常征兆与劣化信息,以便事前采取针对性措施控制和防止故障地发生,从而减少故障停机时间与停机损失,降低维修费用和提高设备有效利用率。,状态检测的重要性 对于在使用状态下的设备进行不停机或在线监测,能够确切掌握设备的实际特性有助于判定需要修复或更换的零部件和元器件,充分利用设备和零件的潜力,避免过剩维修,节约维修费用,减少停机损失。特别是对自动化、程序化、流水式生产线或复杂的关键设备来说,意义更为突出。,设备状态监测与定期检查的区别 1、设备的定期检查是针对实施预防维修的生产设备在一定时期内所进行的较为全面的一般性检查,检查方法多靠主观感觉与经验,目的在于保持设备的规定性能和正常运转。而状态监测是以关键的重要的设备为主要对象,检测范围较定期检查小,要使用专门的检测仪器针对事先确定的监测点进行间断或连续的监测检查,目的在于定量地掌握设备的异常征兆和劣化的动态参数,判断设备的技术状态及损伤部位和原因,以决定相应的维修措施。,2、设备状态监测是设备诊断技术的具体实施,是一种掌握设备动态特性的检查技术。它包括了各种主要的非破坏性检查技术,如振动理论,噪音控制,振动监测,应力监测,腐蚀监测,泄漏监测,温度监测,磨粒测试(铁谱技术),光谱分析及其他各种物理监测技术等。 3、设备状态监测是实施设备状态维修的基础,状态维修根据设备检查与状态监测结果,确定设备的维修方式。,实施设备状态监测与状态维修的优点有 1、减少因机械故障引起的灾害; 2、增加设备运转时间; 3、减少维修时间; 4、提高生产效率; 5、提高产品和服务质量。,设备状态监测的分类 设备状态监测按其监测的对象和状态量划分,可分为两方面的监测。 1、机器设备的状态监测。指监测设备的运行状态,如监测设备的振动、温度、油压、油质劣化、泄漏等情况。 2、生产过程的状态监测。指监测由几个因素构成的生产过程的状态,如监测产品质量、流量、成分、温度或工艺参数量等。 上述两方面的状态监测是相互关联的。例如生产过程发生异常,将会发现设备的异常或导致设备的故障;反之,往往由于设备运行状态发生异常,出现生产过程的异常。,设备状态监测按监测手段划分,可分为两类型的监测。 1、主观型状态监测。即由设备维修或检测人员凭感官感觉和技术经验对设备的技术状态进行检查和判断。强调的是个经验,是定性分析,只能作一般性的分析。 2、客观型状态监测。即由设备维修或检测人员利用各种监测器械和仪表,直接对设备的关键部位进行定期、间断或连续监测,以获得设备技术状态(如磨损、温度、振动、噪音、压力等)变化的图像、参数等确切信息。这是一种能精确测定劣化数据和故障信息的方法。强调的是利用先进的仪器,作的是定量分析,在实际生产应尽可能采用客观监测法。,设备故障诊断技术,设备是在各种不同的环境条件下运转的,承受着各种应力与能量的作用,这些作用会使设备的技术状态发生变化,亦即使设备的性能劣化,最终导致设备发生事故。 设备故障诊断技术与人们熟悉的医学上的症状诊断是十分相似。通过仪器测量收集所有特征信息对现状作出判断,后续工作提依据。,设备诊断技术 就是通过监测设备的状态参数,发现设备异常情况,分析设备故障原因,并预测预报设备未来状态的一种技术。其基本功能是在不拆卸或基本不拆卸设备的情况下,掌握设备运行现状,定量地检测和评价设备的以下状态①设备所承受的应力;②强度和性能;③故障和劣化;④预测设备的可靠性。 设备故障诊断括包以下三个环节①检测异常;②诊断故障症状和部位;③掌握故障类型。,设备诊断的技术基础 可以用于设备诊断的技术有很多种,但基本技术主要是以下4种 1、检测技术。根据不同的诊断目的,选择适用的检查测量技术手段,以及对诊断对象最便于诊断的状态信号,进行检则采集的一项基本技术。 2、信号处理技术。从伴有环境噪声和其他干扰的综合信号中,把能反映设备状态的特征信号提取出来的一项基本技术。,3、模式识别技术。对经过处理的状仿信号特征进行识别和判断,据以对是否存在故障,以及其部位、原因和严得程序予以确定的一项基本技术。 4、预测技术。对未发生或目前还不够明确的设备状态进行预估和推测,据以判断故障可能的发展过程,以及何时将进入危险范围的一项基本技术。,实例,1、公司的远程监控 2、内部设备故障的分析,设备管理的十大瓶颈,1、不想干 设备维修的复杂性使很多分厂、工段、班组没有好的激励办法,导致部份员工主动差。从而要明确责任目标,建立和完善激励,让负责任,能干事的人得到肯定,充分调动自主性。对技术工种的激励必须把组织目标转化成每个人的个人目标,让大家感到工作是为自己干的才会产生动力,并且要把能干不能干的区分开来,大家才会一起努力。,2、不愿学 修设备和当大夫一样,停止了学习就停止了进步,但很多维修人员不愿主动学习,尽管自己的技术水平差距很大。这一方面主要与绩效激励的导向有关,没有完全营造出水平高的收入高的机制;另一方面与日常的培训有关。设备维修不可能整天进行理论培训,但对于设备故障特别是典型故障的深入透彻分析是一个很好的教材,配合以定期的技能比武,设障考试等会有不错的效果。,3、不抓保养 很多故障都是有预兆的,这些预兆第一个首先反映在运行中的细微变化,如声音、振等,而这些操作工最容易发现,所以倡导全员参与的隐患报告十分重要,它可以将大量的故障消灭在萌芽状态。很多故障发生后,回头分析会发现大量的故障跟基础保养有关,正所谓“松一颗螺丝断一根梁,抽一块砖头倒一堵墙”。所以,全员参与的设备保养是突破瓶颈的基础。,4、不抓落实 大家都在寻求先进企业的管理模式,今天这个理念,明天那个模式,其实看看都差不多。点检我们也在搞,班前会也天天开,三不放过次次报,为什么我们与别人差距那么大呢最终关键在于不落实,5、不分重点 不分重点的“全面推进”显然是不行的,就像久病的病人多种症状其实就是一个病因,要针对现状找出关键的一两件事下功夫搞定,其他一些不关紧要的不要管他。当你把这一两件事亲自搞定后,会发现其他很多“病症”已经不治而愈了。,6、不做预案 很多维修人员甚至管理人员,一天上班的主要工作是“等待事故的发生”,设备坏了冲上去,犹如“救火队”,修好了万事大吉,平日不去研究设备一旦坏了怎么应对,哪些设备容易出问题,结果问题越来越多,工作也就越来越忙。,7、就事论事 回顾发生过的事故你会发现,大量的事故在重复原因是“三不放过”成了交作业,没有真正从根源上分析断根。当同样的事故不断重复时,当同一个部位反复发生故障时,当同一个部件总是损坏时,你就要研究他们背后的原因,就要考虑改良维修办法,以及包括一些防呆措施的运用,可我们都做得不够,8、作茧自缚 我们有些维修人员经常犯一个毛病就是“糊弄”,接临时线乱接,换个继电器不固定,打开配柜里面麻花一样;设备报警就短接最终引发大事故,所以,“糊弄”就是“制造麻烦”设备管理要从细节开始,要靠点点滴滴细节的积累。,9、管理脱节 有的分厂存在分工不合理,职责不明确,导致生产组织、设备维修、设备操作及设备维修专业之间不配合,且相互指责、抱怨,甚至消极工作。其实不管在那个岗位,大家的目标是一致的,只不过聚焦点不同,所以我们要分别明确各自的定位与职责,理顺设备管理工作,才作发挥团队作用。,10、固步自封 制造型企业的许多效率提升、质量提高都是设备、工装、工具的革新,但是,现实中的许多设备人员被动甚至不动。这一方面与激励有关,另一方面与员工创新思维没有发掘有关。另外,小部份设备管理人员抱着一种排外的心态,人家好的做法在他看来就是“在我们这里行不通”“你不了解我们的情况”“这么多年一直都这样干不会有错”等等,许多创新的环节被忽视,甚至上级安排下来工作也是机械的执行,不懂得变通转化。上级只是给出了方向,具体怎么实现还要靠专业的我们,谢谢,
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